Diseño y Construcción de Prototipo de Extrusión Directa para Producir Perfiles de Plomo Artesanal

124 Pages·2011·3.45 MB·Spanish

by  Mario Hidalgo

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción

“Diseño y Construcción de Prototipo de Extrusión Directa para
Producir Perfiles de Plomo Artesanal”

TESIS DE GRADO

Previo a la obtención del Título de:

INGENIEROS MECÁNICOS

Presentada por:

Diana María Garófalo Méndez
Mario Gonzalo Hidalgo León

GUAYAQUIL – ECUADOR

AÑO 2011
AGRADECIMIENTO

A Dios, a nuestros padres y
a las personas que de uno u
otro modo colaboraron en la
realización de esta tesis, a
mis amigos, especialmente
al Ing. Ignacio Wiesner F. por
su invaluable colaboración y
a la Empresa INTRAMET
DEDICATORIA

A DIOS
A NUESTRAS MADRES
A NUESTROS PADRES
A NUESTRAS FAMILIAS
A NUESTROS AMIGOS
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN

___________________________ _____________________________
Ing. Gustavo Guerrero M. Ing. Ignacio Wiesner F.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE

_________________________
Ing. Julián Peña E.
VOCAL.
DECLARACIÓN EXPRESA

“La responsabilidad del contenido de esta Tesis de
Grado, nos corresponde exclusivamente, y el
patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”

(Reglamentación de Graduación de la ESPOL).

___________________________ _____________________________
Mario Gonzalo Hidalgo León Diana María Garófalo Méndez
II

RESUMEN

En este trabajo se realizaron objetivos fundamentales de: diseñar y construir
un prototipo donde se realizó el proceso de extrusión directa en caliente, y se
encontró los valores adecuados de los parámetros en el proceso de la
extrusión de plomo.

Se consideró la presión teórica requerida para efectuar el proceso de
extrusión, utilizó una prensa hidráulica de laboratorio que tiene mandos para
variar la velocidad de extrusión.

Se extrusó 6 probetas, las cuales se obtuvo variando 3 parámetros del
proceso: relación de extrusión, temperatura de precalentamiento de la
palanquilla y velocidad de extrusión.

Se realizó ensayos de metalografía en el producto extruido, se verificó el
cambio en propiedades de las probetas extruidas y finalmente se presentaron
las conclusiones, resultados analizados y comparados con las propuestas de
trabajo hechas en la introducción, planos correspondientes y la tabla de

costos del proyecto.
III

ÍNDICE GENERAL

Pág.

RESUMEN ..................................................................................................... II
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................... III
ABREVIATURAS……………………………………………………………………V

SIMBOLOGÍA………………………………………………………………………VI

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................... VII
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................... …………..X
ÍNDICE DE PLANOS…………….……………………………………………….XIII

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1

CAPÍTULO 1
1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ................................................................... 2
1.1. TIPOS DE EXTRUSIÓN ..................................................................... 3
1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA EXTRUSIÓN ..................................... 6
1.3. VARIABLES DEL PROCESO ........................................................... 10
1.4. DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN LA EXTRUSIÓN ........................... 31
1.5. DEFECTOS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN ............................... 39

CAPÍTULO 2
2. DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MATRIZ DE EXTRUSIÓN ......................... 43
IV

2.1. CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE EXTRUSIÓN ............................... 45
2.2. CÁLCULO DE CILINDRO ............................................................... 47
2.3. CÁLCULO DEL CONTENEDOR .................................................... 56
2.4. CÁLCULO DEL PERNO DEL CONTENEDOR ............................... 58
2.5. CÁLCULO DE LAS COLUMNAS .................................................... 66
2.6. CÁLCULO DE LA MATRIZ ............................................................. 73

CAPÍTULO 3
3. TRABAJO EXPERIMENTAL ..................................................................... 76
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS ........................................ 76
3.2. METODOLOGÍA ............................................................................. 77
3.3. ADAPTACION DE LA PRENSA UNIVERSAL ................................ 79
3.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................. 84
3.5. EVALUACION Y RESULTADOS DE LAS PROBETAS EXTRUIDAS
............................................................................................................... 91
3.6. COMPARACIÓN DE COSTO, PRODUCTO ARTESANAL VERSUS
PRODUCTO EXTRUIDO ............................................................... 102

CAPÍTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 104

APÉNDICE
BIBLIOGRAFÍA
V

ABREVIATURAS
F Fuerza necesaria para extruir el material
σ Límite elástico del material
o
A Área inicial de la palanquilla, área del cilindro
o
Aƒ Área final de la palanquilla
(cid:1) Límite elástico del plomo
pb
R Relación de extrusión
P Presión de trabajo de la bomba
b
F Fuerza máxima en el vástago de Ø 50mm
1
(cid:1) Esfuerzo tangencial
t
(cid:1) Esfuerzo radial
r
(cid:1) Esfuerzo longitudinal
l
P Presión interna
i
P Presión externa
o
r Radio interno
i
r Radio externo
o
S Esfuerzo a la fluencia
y
S Esfuerzo a la Tracción
ut
N Factor de seguridad
s
Esfuerzo normal permisible
perm
T Esfuerzo cortante permisible
perm
σ' Esfuerzo efectivo de Von Mises
VI

SIMBOLOGÍA

l Longitud de zona sujeta del perno
l Longitud de rosca axialmente cargada
t
l Longitud del perno sin roscar
s
l Longitud del perno
perno
l Longitud de la rosca
rosca
k Rigidez del perno
b
A Área de esfuerzo sometido a tensión
t
E Módulo de elasticidad del perno
b
A Área de diámetro mayor del perno
b
K Constante del material
m
C Factor de rigidez
F Fuerza total en el porta dados
total
F Fuerza aplicada sobre cada perno
P Fuerza del perno tomada de F
b
F Fuerza resultante en el perno
b
(cid:1) Esfuerzo máximo a tensión en el perno
b
Mpa Megapascal
N Factor de seguridad a la fluencia
y
D Diámetro de la columna
S Factor de esbeltez
r
l Longitud de la columna
k Radio de giro
I Segundo momento de la sección transversal de la
columna
A Área de la sección transversal de la columna
P Carga unitaria crítica
cr
l Factor de longitud efectiva
eff
T Temperatura
V Velocidad de extrusión