Ermittlung der Leistungsgrenzen einer Hochumformanlage (Schmiedewalzanlage GFM) zur Herstellung von Stabmaterial

142 Pages·1979·5.982 MB·German

by  Prof. Dr.-Ing. Reiner Kopp, Dipl.-Ing. Karl Heinrich Tuke (auth.)

FORSCHUNGSBERICHTE DES LANDES NORDRHEIN-WESTFALEN
Nr. 2859!Fachgruppe Huttenwesen!Werkstoffkunde
Herausgegeben yom Minister fUr Wissenschaft und Forschung
Prof. Dr. -Ing. Reiner Kopp
Dipl. -Ing. Karl Heinrich Tuke
Institut fur Bildsame Formgebung
der Rhein. -Westf. Techn. Hochschule Aachen
Ermittlung der Leistungsgrenzen
einer Hochumformanlage
(Schmiedewalzanlage GF M)
zur Herstellung von Stabmaterial
Westdeutscher Verlag 1979
CIP-Kurztitelaufnahme der Deutschen Bibliothek
Koppl Reiner:
Ermittlung der Leistungsgrenzen einer Hochum
formanlage (Schmiedewalzanlage GFM) zur Her
stellung von Stabmaterial / Reiner Kopp ;
Heinrich Tuke. - Opladen : Westdeutscher Verlag,
1979.
(Forschungsberichte des Landes Nordrhein
Westfalen ; Nr. 2859 : Fachgruppe HUtten
wasen, Werkstoffkunde)
ISBN 978-3-531-02859-0 ISBN 978-3-322-&460-2 (eBook)
DOl 10.1007/978-3-322-88460-2
NE: Tuke, Heinrich:
© 1979 by Westdeutscher Verlag GmbH, Opladen
Gesamtherstellung: Westdeutscher Verlag
Inhalt
1. Einleitung, Aufgabenstellung und Ziel der
Un tersuchung • • • • 1
2. Hochumformsysteme • • • • • • • • • 2
2.1 Begriffsbestimmung • • • • • • • • 2
2.2 Einteilung der Hochumformsysteme 2
3. Der Schmiede-Walzprozea • • • • • • 3
3.1 Systembetrachtung ••••••••••• 3
3.2 Beschreibung der Gesamtanlage und Einord
nung der Maschine in die Produktionskette 4
3.3 Kenndaten der Durchlaufschmiedeanlage
DSR 08 nach Angaben der GFM • • • • • 7
3.3.1 Kraftkenngroaen • • • • • • • • • • 7
3.3.2 Zeit- und geometrische Kenngroaen • 8
4. Theoretische Betrachtungen . • • • • • 10
4.1 Formanderungs- und Spannungsanalyse beim
Elngriff von 2, 3 und 4 Werkzeugen • • • • 10
4.2 Grundlagen der Formanderungsermlttlung 14
5. Experimentelle Untersuchungen zur Ermitt
lung der Stofffluavorgange und der Anlage-
daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1 Versuchsplan • • • • • • • • • • • • • • • 17
5.2 Festlegung der Versuchsparameter und der
Meamethode • • • • 17
5.2.1 Streckgrad • • • • • • • • • 17
5.2.2 Werkzeuggeometrie 17
5.2.3 versuchswerkstoff • 18
5.2.4 Probengeometrie • 19
5.2.5 Mearaster • • • • • • •••••• 20
5.2.6 Meavorrichtung; Meamethode fUr die Form
anderungsanalyse • • • • • • • • • • 21
5.3 versuchsdurchfUhrung zur Steckerher-
stellung • • • • • • • • • • 23
5.4 Meaeinrichtungen an der Anlage • • • • 24
5.4.1 Druckmessung • • . • • 25
5.4.2 Leistungsmessung 25
5.4.3 Geschwindigkeitsmessung 26
5.4.4 Temperaturmessung • • • 26
5.4.5 Meatechnische Probleme 26
IV
6. Versuchsauswertung . • • . • • • • 27
6.1 GedrUckte Lange, gedrUckte Flache . 27
6.2 Schlagzahl der Werkzeuge; Werkzeug
geschwindigkeit • • • • • • • • • 28
6.3 Ein- und Auslaufgeschwindigkeit • . 29
6.4 Umformgrad, Umformgeschwindigkeit • 30
6.5 Mittlere Umformgeschwindigkeit • 31
6.5.1 Mittlere Umformgeschwindigkeit tiber die
Schlagzeit ••.•.•••• - ••• 31
6.5.2 Mittlere Umformgeschwindigkeit tiber den
Querschnitt •.•••••••• 32
6.6 Druck im Hydrauliksystem 34
6.7 Formanderungswiderstand • • • • • • 34
6.8 Umformleistung, Arbeitsvermogen •. 35
6.9 Umformwirkungsgrad • • . • • . • • 36
6.10 Aufteilung der Gesamtreduktion auf die
Hammersysteme • . • • . . • • • . • • • 37
6.11 Auswertung der WerkstofffluE-Messungen 38
6.11.1 Anmerkungen zum WerkstofffluE • • • 38
6.11.2 Rechen- und Zeichenprogramm . • • • 39
6.11.3 Formanderungsverteilung . . . . . . 39
6.11.3.1 ?ormanderungsverteilung in axialer
Richtung •••••..•..... 40
6.11.3.2 ?ormanderungsverteilung in radialer
Richtung . . . . . .. • •.• 42
6.11.3.3 Formanderungsverteilung bei unterschied
lichen Streckgraden . . 43
6.11.4 Darstellung der plastischen Zone 44
6.12 Einsatzquerschnitt (Rund) 45
6.13 Einsatzmaterial StrangguE 45
7. Leistungsgrenzen 47
8. Zusammenfassung • • 49
9. Begriffe und Formelzeichen 52
10. Literaturverzeichnis 55
Blldanhang 60
- 1 -
1. E1nIe1tung, Aufgabenstellung und Z1el der Untersuchung
In der Walzwerks- und Schm1edetechnolog1e werden se1t den
fUnfz1ger Jahren fUr d1e Produkt10n von Blech, Bandern und
Stabstahl Spez1alprodukt10nsanlagen, sog. Hochurnformanlagen,
e1ngesetzt.
E1ne d1eser Konzept1onen fUr d1e Produkt1on von Stabstahl
1st d1e Durchlaufschm1edeanlage der F1rma GFM (Gesellschaft
fUr Fert1gungstechn1k und Masch1nenbau AG, Steyr). In der
erstma11gen Konstrukt1on e1ner Acht-H~er-Durchlaufschm1e­
demasch1ne (2 x 4 H~er) and m1t e1ner b1sher e1nma11gen
Komb1nat10n von dre1 urn 90 zueinander versetzten (H-V-An
ordnung) nachgeschalteten Duo-Walzkassetten b1ldet d1eses
Aggregat d1e "Schm1ede-Walz-Anlage" ( SWA).
D1ese Anlage 1st e1ne geme1nsame Entw1cklung der GFM m1t den
Fr1ed. Krupp HUttenwerken (FKH) 1n Bochurn. Se1t Oktober 1974
1st d1eser Prototyp be1 den PKH 1n Betr1eb. D1ese Anlage, so
ber1chten Bla1msche1n, G., Grube, M. und Koch, H. /1, 2/,
b1etet e1ne neuart1ge Mog11chke1t fUr d1e Herstellung von
Stabstahl, spez1ell fUr den Edelstahlbere1ch.
Das Verfahren ze1chnet s1ch durch kompakte, kostengUnst1ge
Bauwe1se, ger1ngen Platz- und personalbedarf, hohe Toleranz
halt1gke1t und OberflachengUte des WerkstUcks sow1e ger1nge
UmrUstze1t be1 e1ner Anderung der Produktabmessung aus. Ne
ben der Verarbe1tung von Halbzeug kann das Verfahren fUr d1e
Redukt10n von StrangguBknUppeln bzw. -blocken e1ngesetzt
werden. Es f1ndet auch als Stauch(cogging-down)-Aggregat
oder Vorschm1edeaggregat 1n Verb1ndung mit kont1nu1er11chen
DrahtstraBen seinen Einsatz /3-6/. Dieses Umformverfahren,
welches s1ch in wesent11chen Punkten von den b1sher bekann
ten Verfahren, dem Langschm1eden /7-14/ oder dem Rundkneten
sowie Feinschmieden /15-25/ unterscheidet, wurde bisher noch
keiner genaueren, eingehenden untersuchung unterzogen.
Die Aufgabe d1eser Arbeit besteht in e1ner Analyse h1nsicht
l1ch des Werkstoffverhaltens, d.h. e1ner Betrachtung der
StofffluBvorgange in der Umformzone, sowie e1ner Abschatzung
der Mog11chke1ten und Le1stungsgrenzen d1eser Anlage.
Einen allgeme1nen Uberb11ck Uber die wicht1gsten E1nfluB
groBen auf das Le1stungsverhalten e1ner solchen Anlage gibt
Bild 1 nach /26/ wieder. D1e vorliegende Arbe1t soll dazu
be1tragen, den Umformvorgang "Schm1ede-Walzverfahren" spez1-
ell 1m Schm1edete1l zu analys1eren. Wenn es ge11ngt, Gesetz
maB1gke1ten und zusammenhange zu erkennen, werden Aussagen
Uber d1e Le1stungsfah1gke1t und den sinnvollen Anwendungs
bere1ch d1eser Anlage sow1e Impulse fUr die Weiterentw1ck
lung mog11ch se1n.
- 2 -
2. Hochumformsysteme
2.1 Begriffsbestimmung
Der allgemeine Begriff "Hochumformung" (es ware genauer, von
"Hochreduktionsumformung" zu sprechen) lal3t sich fUr viele
Verfahrenstechniken nach DIN 8580 anwenden. Er besagt nur,
dal3 bei einem Umformverfahren die Heduktion, d.h. die Quer
schnittsabnahme, in einem Umformaggregat einen bisher nicht
erreichten Betrag Uberschreitet. Der Werkstoff ertragt da
bei eine hohe Beanspruchung, ohne zu Bruch zu gehen. Er wird
hierbei je nach Umformverfahren ein unterschiedliches Um
formvermogen aufweisen.
Als Hochumformverfahren sind bis jetzt die in Bild 2 aufge
fUhrten Verfahren bekanntgeworden. Wuppermann, C. D. und
Baumann, H. G. /27, 28/ geben eine umfassende LiteraturUber
sicht und beschreiben zusammenfassend die Hochumformanlagen,
die in der HUttentechnik als Schmiede- und Walzaggregate
eingesetzt worden sind.
FUr die Stabstahlerzeugung werden konventionell im allge
meinen Streckkaliberreihen eingesetzt. Die mittleren Streck
grade A in den Streckkaliberreihen betragen in einem Stich
bei Quad~at-Oval 1,4 - 2,4; bei Quadrat-Haute 1,3 - 1,4 und
sind bei Quadrat-Quadrat mit Am = 1,2 am geringsten. Beim
Kaliberwalzen bildet ein Streckgrad von Am = 2,4 in der
Praxis die obere Grenze. Werden Hochumformsysteme einge
setzt, lassen sich pro Aggregat wesentlich grol3ere Streck
grade erreichen, 50 dal3 fUr die Hochumformung bei der Stab
stahlerzeugung A 2,5 gesetzt werden kann.
~
Als ein weiteres Merkmal der Hochumformung kann das Verdich
ten des GefUges in einem Aggregat angesehen werden. Dies
kann vor allem fUr die kontinuierliche Weiterverarbeitung
von stranggul3material von Bedeutung sein und wird durch spe
zielle Gestaltung der Werkzeuge bzw. die Art des Umformpro
zesses beeinflul3t.
2.2 Einteilung der Hochumformsysteme
Bei einer niiheren Betrachtung der Hochumformanlagen sind
die Aggregate hinsichtlich ihrer Anwendung zu unterteilen
in Anlagen zur Herstellung von Band und Blech sowie Halb
zeug-KnUppel und Stabstahl. tiber jedes dieser einzelnen
Aggregate sind von den Herstellern und Betreibern umfas
sende Funktions- und Betriebsbeschreibungen gemacht worden.
- 3 -
In den Ver6ffentl1chungen ber1chten s1e Uber d1e Konstruk
t1on, Verfahrenswe1sen und E1nsatzgeb1ete d1eser Anlagen /28/.
An d1eser Stelle sollen nur d1e wesentl1chen Hochurnformver
fahren kurz dargelegt werden, d1e zur Walz- und Schm1ede
technolog1e geharen und innerhalb der HUtten1ndustr1e fUr
d1e Stabstahlprodukt1on entw1ckelt wurden. Es muS gle1ch
ze1t1g hinzugefUgt werden, daS von diesen Anlagen 1n der
Praxis nur noch wenige betrieben werden. 1m Ubersichtsbild 3
mit den Angaben Uber max. Streckgrad Amax und herstell
barenFormen ist der Werkzeugeingriff be1 den verschiedenen
Prototypen und Versuchsanlagen, d1e bisher von unterschied
lichen Firmen speziell fUr Stabstahl- und Halbzeug-KnUppel
reduktion konstruiert und entwickelt wurden, aufgeze1gt.
Es ist in diesem Bild zu erkennen, daS es sich hierbei urn
Walz-, Schmiede- und Schmiede-Walzsysteme handelt, be1 denen
eine untersch1edl1che Werkzeuganzahl gleichze1t1g im E1n
griff ist (2, 3 und 4 Werkzeuge). Diese Systeme sind mit
mechan1schem oder hydraulischem Antrieb versehen. Aufgrund
der Umformgeometrie der verschiedenen Systeme wird ein un
terschiedlicher Formanderungs- und Spannungszustand bewirkt,
auf den in Kap. 4 naher eingegangen wird.
3. Der Schmiede-WalzprozeS
3.1 Systembetrachtung
In Anlehnung an eine Systembetrachtung von Kienzle, 0.,
Lange, K. und Backofen, W. A. /29/ ist in Bild 4 das Hoch
urnformverfahren GFM (Durchlaufschmiedemaschine) dargestellt,
an dem sich die Problemkreise dieser Untersuchung abstecken
lassen. Das B1ld zeigt das E1ndringen der Schmiedewerkzeuge
(incl. Pleuel) dieser weggebundenen Presse in das Umformgut.
D1e Uberlagerte axiale Schwingbewegung der Werkzeuge, welche
d1e nahezu konstante Fordergeschwind1gke1t bew1rkt und som1t
den Namen Durchlaufschmiedemaschine geprHgt hat, ist durch
die kleineren Pfeile gekennze1chnet. Um die hohe Reduktion
in einem Durchlauf zu erreichen, besteht diese Anlage erst
mals aus 8 Schmiedewerkzeugen, d1e zentrisch-symmetrisch
urn das WerkstUck angeordnet sind, wobei jeweils vier Werk
zeuge Uber die Diagonalen und vier Uber die Flachenmitten
des einlaufenden Quadratquerschnitts intermittierend e1n
greifen. Diese Hammeranordnung (B11d 5) und Kinemat1k, s1e
wurde bisher fUr max. 2 x 3 Werkzeugsysteme gebaut, be- bzw.
verhindert weitgehend das freie Breiten und somit Kernauf
reiSungen, wie sie zwischen zwei Hammern auftreten kannen.
1m Bild 4 sind zwei zeitlich versetzte vorgange in einem
Bild eingezeichnet. Das obere Schmiedepleuel ze1gt verein
facht die UmformzonelD beim Eingriff eines der vier Diagonal-
- 4 -
hammer 5 D, das untere Schmiedepleuel beim Eingriff eines
der Mitten(Flachen-)hammer 1 M.
Nach dem Systembild ergeben sich schematisch gekennzeichnet
durch die Ziffern (1-8) die dargestellten Problemkreise.
Das Versuchsprogramm wurde so aufgebaut, urn m5glichst viele
Informationen zu den einzelnen Punkten zu erhalten.
3.2 Beschreibung der Gesamtanlage und Einordnung der
Maschine in die Produktionskette
Das letzte Glied einer kontinuierlichen Entwicklung der
Preamaschinen, die von den Langschmiedemaschinen und Fein
schmiedemaschinen Uber die Durchlaufschmiedemaschinen ftihr
te, ist die "Schmiede-Walzanlage", eine Kombination von
Schmiede- und Walzaggregat, die 1m Verbund arbeiten. Die
Durchlaufschmiedemaschine selbst ist eine Weiterentwicklung
der Langschmiedemaschinen der GFM fUr h5here Leistung, aller
dings unter einer gewissen Einschrankung der universellen
Verwendbarkeit. Diese Entwicklung bietet nach /1, 2/ einen
neuen Weg in der Rationalisierung der Schmiedeindustrie und
dringt mit dieser Konzeption dort in das Gebiet der Walz
werke ein, wo eine wirtschaftliche Auslastung infolge feh
lender Produktionsmengen oder kleinerer Losgr5aen nicht ge
wahrleistet ist, speziell beim Stabstahl im Edelstahl- und
Sonderqualitatenbereich mit engen Toleranzen. Mit den Kon
struktionsmerkmalen zur Erh5hung der Durchlaufgeschwindig
keit sowie der ErfUllung der Forderungen nach Wirtschaft
lichkeit, Oberflachentoleranz und -gUte sowie terminlicher
Flexibilitat erfUllt diese Anlage wesentliche Punkte fUr
den Einsatz bei der Edelstahlhalbzeugerzeugung.
Die folgenden Bilder 6-12 zeigen eine Gesamtansicht dieser
Anlage ( Front - und Rlickansicht ), den Aufbau im Langs
schnitt, den Teillageplan bei den FKH in Bochurn, einen
Blick auf die Schmiedeebene der Ein- und Auslaufseite sowie
die verfahrbare Schallschutzhaube im geschlossenen Zustand.
Die Anlage ist nun seit 5 Jahren in Betrieb und dient zur
Herstellung von Stabstahl (Bau- und Edelstahle) im Abmes
sungsbereich von 34¢ bis 70¢ mm.
Der Schmiedeteil dieser Anlage wird von einer Durchlauf
schmiedemaschine vom Typ DSR 08 (ausgelegte Schmiedekraft
800 kN pro stempel) gebildet. Zur Erhohung der Schmiede
durchlaufgeschwindigkeit wird den Schmiedepleueln eine axiale
Schwingbewegung zusatz11ch zu ihrer Hubbewegung erteilt.
Die AUstrittsgeschwindigkeit kann damit auf ~ 20 m/min er
hoht werden und ist erheblich groaer als bei Langschmiede-
- 5 -
maschinen, da das Werksttick bei jedem Schmiedeschlag nicht
auf stillstand abgebremst wird; vielmehr kennen die Werk
zeuge bei der Umformung der Durchlaufbewegung des Werkstticks
folgen.
Die Forderung nach meglichst hohen Reduktionen des Werk
sttickes in einem Durchgang in einer Maschineneinheit ftihrte
bei dem untersuchten Maschinentyp zur Anwendung von 8 Schmie
dewerkzeugen, die zentrisch urn das Werksttick angeordnet sind,
und von denen jeweils 4 Hammer, in gleicher Ebene liegend,
wie in Bild 5 gezeigt, abwechselnd mit dem anderen Hammer
satz das werkstlick urnschlieBen und urnformen.
An Stelle der Manipulatoren bei den Langschmiedemaschinen
sind bei einer DurchlaU1'schmiedeanlage vor und hinter dem
Aggregat Treibrollenapparate bzw. Walzkassetten angebracht.
Eine Drehbewegung des Werkstticks beim Schmieden von Rund
material wird hierbei nicht durchgeftihrt.
Die Durchlaufschmiedemaschine selbst besteht aus einem Schmie
de- und einem Getriebekasten aus StahlguB, sichtbar in Bild 9.
In dem Schmiedekasten, er ist zur leichteren Montage und
Demontage schwenkbar in einem Kippstander gelagert, bewegen
sich die 8 Schmiedewerkzeuge nach dem Prinzip einer Exzenter
presse. Uber ein schrag verzahntes Getriebe im Getriebeka
sten werden die Antriebe der 8 Werkzeuge synchronisiert. So
erreichen jeweils 4 Hammer gleichzeitig den inneren bzw. den
auBeren Totpunkt. Die Schmiedewerkzeuge sind zentralsymme
trisch urn die werkstUckachse angeordnet, so daB die Schmie
dekrafte vollkommen im Schmiedekasten aufgenommen werden.
Die Schmiedeenergie wird von 2 Drehstrom-KurzschluBlaufer
motoren je 330 kW tiber elastische Kupplungen auf synchro
nisierte Zahnrader tibertragen. Uber SpezialkUpplungen lei-
ten Stirnrader die Energie tiber Exzenterwellen und Kulissen
steine direkt auf die Pleuelstangen, an deren StoSelplan
flachen im Umformraurn die Schmiedewerkzeuge mit einfachen
Schraubverbindungen und Spannvorrichtungen befestigt sind.
Ein vor der Maschine eingebauter Schlingenbildner, sicht-
bar in Bild 8 u. 9, hat die Aufgabe, den Stab yom Einlauf
rollgang abzuheben, so daB eine leichte Durchbiegung ent
steht, die in Verbindung mit der Zwangsftihrung durch die
Treibrollen ausreicht, den negativen EinfluB des Massen
widerstandes weitgehend auszuschalten. Dieser Massenwider
stand entsteht durch die Art der Umformung. Ferner wird
der einlaufende Kntippel aus der Flachlage urn 22,50 gedreht.
Diese winklige Lage ist bei dem hier beschriebenen Maschi
nentyp aufgrund der Hammeranordnung erforderlich. Hinter
dem Schlingenbildner ist der Treibrollenapparat angeordnet,
der zu Schmiedebeginn den Kntippel in die Umformzone schiebt
und wahrend der Schmiedung exakt ftihrt. Ferner wird hier
durch die diskontinuierliche Einlaufgeschwindigkeit aufgrund
des intermittierenden Hammereingriffs und des damit verbun
denen Massenrlickstaus in eine gleichmaBige Bewegung tiber-
- 6 -
ftihrt und auf die jeweils vorgegebene Durchlaufgeschwindig
keit einreguliert. Gleichzeitig wird hierbei der Zunder ge
brochen. Anschlieaend folgt die mit etwa 100 bar am Dtisen
austritt arbeitende Hochdruckwasserentzunderungsanlage. Urn
eine Sekundarverzunderung weitgehend zu vermeiden, ist die
Spritzwasserentzunderung so nahe wie moglich vor der Schmie
deebene angebracht. Der aus dem Schmiedeteil auslaufende 0
Stab wird den 3 senkrecht zueinander angeordneten, unter 45
geneigten Duo-Walzkassetten zugeftihrt, Bild 7. Die Walzschei
ben sind fliegend gelagert und konnen aus GrUnden der Opti
mierung der Toleranz nicht angestellt werden. Die Walzkas
setten werden, urn eine leichte Regelmoglichkeit und Anpas
sung an die Schmiedegeschwindigkeit zu erreichen, von Hydrau
likmotoren angetrieben.
Die Hublage der Pleuelstangen ist zur Maschinenmitte hin ver
anderlich (Verstellgehause), so daa verschiedene Schmiede
querschnitte und eine Anpassung an Werkstoffe mit unterschied
lichem Formanderungsverhalten zu erzielen sind. Gleichze1tig
kann somit ein Ausgleich des Werkstoffverschleiaes der Schmie
dehammer erfolgen. Bei einem Abmessungswechsel wahrend der
Produktion mtissen im Gegensatz zu den Hammern wegen der Nicht
einstellbarkeit der Walzen alle 3 nachgeschalteten Walzkas
setten umgebaut werden.
Die Absttitzung der Verstellgehause erfolgt gegen ein Hydrau
likpolster. So wird die am Stellantrieb wirkende Komponente
der Schmiedekraft standig Uber eine hydraulische Druckmea
dose registriert. Bei Erreichen einer maximal zulassigen
Hohe fUr den Schmiedevorgang wird dieser unterbrochen, in
dem auf elektrischem Wege eine Ofrnungsbewegung der Schmie
dewerkzeuge einsetzt, die Anlage stillgesetzt und so eine
Uberlastung der Maschine verhindert.
An einem Kalibrierungsbeispiel in Bild 13 ist zu erkennen,
daa von der Gesamtumformung in der SWA( fA '" 65 ,6)etwa 60 ,f,
Querschnittsabnahme in der Durchlaufschmiedemaschine durch
geftihrt wird, wahrend in den 3 Walzkassetten nur eine Um
formung von ca. 5 ~ erfolgt. Eine Darstellung der aus den
eigenen Versuchen ~rmi ttel ten Da~en von A , A" (r usw. er-
folgt in Kap. 6, Bllder 35 und 3b. 0 +
Die Maaabweichungen der erzielten Fertig-Rund-Querschnitte
werden gegenUber der DIN 1013 fUr Walzerzeugnisse weit un
terboten. Sie liegen bei 1/4 bis 1/5 der DIN-Walztoleranzen,
wodurch der Stabstahl in vie len Verwendungsbereichen anstel
le von gezogenem oder geschliffenem Blankstahl eingesetzt
werden kann /2, 5/.
Die Temperaturverluste des Schmiedegutes durch Warmeabstrah
lung und die Wiedererwarmung beim Schm1eden gleichen sich
bei diesem Hochumformverfahren annahernd aus. Dies konnte
dUrch Temperaturmessungen bestat1gt werden. Dieses Verfah
ren ermoglicht somit hohe Umformgrade auch fUr sehr schwer